钢结构油漆怎么算用量 钢结构油漆用量怎么计算

主次钢结构都是根据防腐的要求来打砂油漆的，油漆的用量很大程度和干膜厚度有关的，与施工方法和涂装系统也有关系(喷涂要比手工刷的损耗率)，以下数据是理论涂布率(仅供参考)，实际用量乘上1.5-1.8的系数：
　　75微米厚度的，大约8.5平方米/升；
　　125微米厚度的，大约6.5平方米/升；
　　200微米厚度的，大约4平方米/升。
　　一般是使用容积单位来衡量的。
　　油漆说明书里有个理论涂布率，就是涂1平方米100um(或者是50um等等自己可以换算)用多少L油漆。咱们比如这个数是X%
　　那么油漆用量=x%*25000*油漆厚度/100
　　这个结果之后你再乘以一个损耗系数比如1.3一般这个与施工的设备有关系
　　在钢结构上焊缝的净重量是钢构件的1.5～2％左右。然后根据这个来提焊条，由于是净重量所以焊条重量有些增加，加上留下的焊条头，和药皮的重量，一般需要焊条重量的是1.8～2.2倍。
　　钢结构工程油漆用量?损耗系数估算方法
　　油漆的理论涂布率和实际涂布率计算公式
　　在完全光滑平整且无毛孔的玻璃表面，倒上一升油漆，形成规定的干膜厚度后所覆盖的面积，就叫该油漆的理论涂布率。
　　体积固体含量×10
　　理论涂布率= (米?/升)
　　干膜厚度(微米)
　　实际工程施工时，因施工工件表面形状，要求的漆膜厚度，施工方法，工人技术，施工环境条件，天气等等各种因素的影响，油漆的实际使用量一定大于以施工面积除以理论涂布率计算出来的“理论使用量”。
　　油漆实际使用量
　　该比值定义为“损耗系数”CF
　　理论使用量
　　施工面积 施工面积×CF
　　工程油漆实际用量 = = = 理论使用量× CF
　　实际涂布率 理论涂布率
　　“损耗系数”CF分析及估算:
　　工件表面粗糙度造成的油漆损耗
　　在经过喷射处理的表面涂漆时，钢板波峰处的膜厚要小于波谷处的膜厚，为满足波峰处的防腐厚度要求(避免点蚀)，波谷的坑洼中所“藏”的油漆就相当于被损耗了，此即“钢板粗糙度消耗损失”。下表给出不同的喷射方式引起漆料损失(以干膜厚度表示)：
　　表 面 喷射处理粗糙度
　　(微米) 干膜厚度损失
　　(微米)
　　钢表面经抛丸处理并当即涂车间底漆 0-50 10
　　喷细砂处理 50-100 35
　　喷粗砂处理 100-150 60
　　有麻点钢表面二次喷射处理 150-300 125
　　漆膜厚度分布不均匀造成的油漆损耗
　　施工后漆膜验收时膜厚达到或超过规定膜后，技术服务代表，监理或业主会按正常合格签字，但对未达到规定膜厚部分将被要求补涂，因此必将造成“超厚”损耗。导致漆膜厚度分布不均匀的具体因素主要有：工人熟练程度，施工环境，施工工件简单(平面工件)或复杂，施工方法(无空气喷涂，有空气喷涂，刷涂，滚涂)
　　施工浪费
　　施工浪费指油漆未到达施工工件表面而散失到周围环境或地面的浪费。如无空气喷涂散失油漆约10-20%，有空气喷涂散失油漆50%以上，滚涂约损耗5%，刷涂控制好时相对少些，大风环境桥梁喷漆可引致100%以上浪费。
　　容器内残留油漆的浪费
　　油漆施工完毕，残留于油漆桶内壁和橡皮管内的油漆，平均损耗值约为5%。
　　综上所述，施工中的油漆损耗系数主要由工件表面粗糙度损耗，漆膜厚度分布不均匀损耗，施工浪费，容器内残留油漆的浪费所造成。
　　实用涂布率计算举例：
　　油 漆 品 种 吉斯顿牌JSD-06省工型含锌底漆
　　干膜厚度 50微米
　　体积固体含量 67%
　　理论涂布率 67X10/50=13.4平方米/升
　　施工方法 刷涂
　　粗糙度损耗 10微米 累计干膜厚度=50+10=60微米
　　分布不均匀损耗 30%(0.3×50=15微米)
　　累计干膜厚度=60+15=75微米
　　施工浪费 5%(0.05×50=3微米)
　　相当于累计干膜厚度=75+3=78微米
　　容器内残留油漆 5%(0.05×50=2微米)
　　相当于累计干膜厚度=78+2=80微米
　　损耗系数 80/50=1.6
　　实际涂布率 13.4/1.6=8.4平方米/升
　　在吉斯顿牌JSD-06省工型含锌底漆上覆涂吉斯顿牌环氧中间漆JSD-10时，实用涂布率计算举例：
　　油 漆 品 种 吉斯顿牌JSD-10耐酸碱盐漆
　　干膜厚度 100微米
　　体积固体含量 65%
　　理论涂布率 65X10/100=6.5平方米/升
　　施工方法 喷涂
　　分布不均匀损耗 20%(0.2×100=20微米) 累计干膜厚度=100+20=120微米
　　施工浪费 10%(0.1×100=10微米) 累计干膜厚度=120+10=130微米
　　容器内残留油漆 5%(0.05×100=5微米) 累计干膜厚度=130+5=135微米
　　损耗系数 135/100=1.35
　　实际涂布率 6.5/1.35=4.8平方米/升
　　注意：以上范例供参考，实际施工中由于受外界变量影响较大，油漆用量不像其他材料有一个很固定的值可以使用。一般采用以下几种计算方法：
　　1.定额消耗量。你可以使用定额含量乘工程量计算。
　　2.使用公式计算。可以通过油漆的具体性能、特性，套公式计算出理论用量，然后乘一个系数得出。
　　3.使用厂家的油漆说明书中每平米消耗量。
　　相对来讲厂家的说明书能准确一些。至于稀料，一般是按照油漆的5%-10%计算。具体情况要根据你的施工环境而定，环境干燥稀料易挥发，损耗相对要高些。
　　规范中给出的每遍大概是50-80微米。两遍油漆应该是能满足。你可以看看SH3022-1999。里面有计算公式。给你一个我的经验值，无机富锌大概每平用量在0.25kg-0.3kg之间。

钢结构知道重量不能计算油漆用量。钢结构的重量与体积有关，同面积的关系较小。不知道具体的表面积是无法计算油漆用量的，油漆的用量与需要油漆的面积相关。
油漆的用量有固定公式计算，但要求知道相关数据。理论涂布率/L=固体含量百分比*10/干膜厚度，如：油漆固体含量60%，要求干膜厚度50微米，那么每升油漆的理论涂布率=60*10/50=12，但这只是理论量，没有计入损耗，这要视施工情况而定。
按照标准施工程序的要求底漆的厚度为30微米，5升底漆的施工面积一般在60平方米左右；面漆的推荐厚度为60-70微米，5升面漆的施工面积一般在30-35平方米左右。
底漆用量=施工面积÷60；
面漆用量=施工面积÷35。

您好，理论涂刷量
指在面积为1平方光洁、平整的理想底材表面上，通过理论计算得出的说明书中给定的干膜厚度所需的油漆用量。
实际用量
与理论涂布量不同，实际用量要视漆膜的实际厚度、涂装时的损耗、涂装方法、被涂物的形状、被涂物面的粗糙度、施工时的天气条件等不同的情况而定。其差别较大，就一般情况而言油漆的实际耗用量为理论涂布量的1.5-1.8倍。较为详细的耗用量计算公式及估算方法如下：
计算公式：P=(1+Σα)QS
其中：Q——理论涂布量
P——油漆实际用量
S——涂装面积
Σα——总损耗系数，即α1 α2 α3……αn的总和
α的参数值如下：
α1：由环境风速决定，风速在3m/s时约为0.2，当风速大于3m/s时则不宜施工。
α2：由被涂物面的形状决定，型钢一般为0.2；钢管则视直径不同而异，直径在2.5-13cm范围内，约为0.5-1.0。
α3：由涂料种类决定，一般单组份涂料为0.07，双组份涂料为0.15。
α4：由漆膜厚度分布要求而定，分布要求为两个80%时约为0.1；分布要求为两个90%时约为0.15。
α5：由局部修补而定，一般单组份涂料的α为0.1，双组份涂料的α为0.15。
α6：由表面粗糙度而定，表面粗糙度为70-100μm时，薄涂层的α为0.2，厚涂层的α为0.1。
以上为高压无气喷涂施工时的涂料损耗系数的有关因素。通常在平整表面上施工时Σα约为0.6-0.8，在复杂表面施工时Σα约为0.8-1.0；手工涂装的损耗则小得多，约为无气喷涂的一半左右。环氧富锌车间底漆、无机硅酸锌车间底漆及环氧铁红车间底漆等，因规定的漆膜厚度很薄仅为15-20μm或20-25μm，而密度又大于一般油漆，其损耗系数Σα约在2.0左右。因此在估算油漆实际用量时，不能直接采用理论涂布量，应按上述公式估算油漆的实际用量。
相对湿度
在我们周围的大气是干空气和水汽的混合物，称为湿空气。在一定温度及总压下，湿空气的水汽分压P与饱和空气中水汽的分压Ps之比的百分数为相对湿度。以Φ表示，即
Φ=P/Ps×100%
当相对湿度Φ=100%时，表示湿空气中的水汽已达饱和，此时水汽的分压为同温度下水的饱和蒸汽压，即湿空气中水汽的分压的最高值。相对湿度Φ值愈低，即距饱和度愈远，表示该湿空气的吸收水汽的能力愈强。
希望能帮到你，谢谢。